Historie / Landbrugsmaskiner / Mejetærsker

Mejetærsker

Siden er under opbygning
Tærskeværk
Fra Wikipedia, den frie encyklopædi

Tærskeværk

Dampdrevet tærskeværk, 1915, Australien


Tærskeværk med traktor som trækkraft
Et tærskeværk er en stationær eller transportabel maskine som tidligere blev benyttet til at separere kerner og frø fra stråafgrøder. Energien, der skulle til for at trække værket, blev overført med en drivrem fra en hestegang, vandmølle, dampmaskine, elektromotor eller traktor.

Kornnegene blev med håndkraft eller via en ilæggermaskine kastet ned i mellem en tærskebro og en hurtigt roterende tærskecylinder. En stor del af kernerne gik gennem slagbroen, resten kom med halmen ud på halmrysteren. ved sold- og luftsortering blev de frigjorte kerner renset for avner og fyldt i sække eller via en kornblæser, tranporteret i rør til kornsiloen eller kornloftet. Ældre tærkeværker kunne ikke tærske rent, korn og halmrester blev samlet i sække, for at blive renset senere i et renseværk. Halmen blev fra tærskeværket overført til en halmpresser, der via en halmbane pressede halmballerne op på halmloftet.

Historie[redigér | redigér wikikode]
Før i tiden blev kernerne slået fra aksene med en plejl. Dette arbejde var både tungt og tidskrævende. I 1700-tallet blev der lavet forsøg med benytte heste og vandkraft til tærskning. En metode var at lægge kornet ud på et plant underlag for derefter at køre med tunge vogne over negene, for at skille kornet fra halmen. I 1754 forsøgte man i Sverige at benytte fire koniske valser, monteret på en roterende ramme, som var drevet af heste, vandmølle, eller en vindmølle.

1788 tog Andrew Meikle, Skotland, patent på et tærskeværk med en roterende slag cylinder underliggende slag bro.

I den første halvdel af 1800-tallet var der mange som selv byggede et tærskeværk, eller købte de mest kritiske dele for at bygge resten selv. I begyndelsen var tærskeværkerne stationære og blev opstillet fast i f.eks en lade.

Fra ca. 1865 blev det almindeligt med tærskeværker drevet af dampkraft. Der blev oprettet tærskeinteressentskaber, eller flere slog sig sammen om et damptærskeværk, som kørtes fra sted til sted. Det kunne variere noget, hvor mange faste folk, der fulgte med tærskeværket, men de to vigtigste var traktorføreren og ilæggeren. Dertil kom båndskæreren, som havde til opgave at skære båndet på negene over og give dem videre til ilæggeren, som så bredte stråene ud i hele tærskecylinderen bredde. Der behøvedes desuden mindst én, men som regel to til at sende negene til værket, men det klaredes oftest af gårdenes egne folk. Ofte anstte man nogle stærke mænd til at bære de ca. 100 kg tunge sække op på kornloftet. Fra 1920erne havde de større gårde eget tærskeværk, mens de mindre gårde delte eller lejede et.

Hans Christoffersens Maskinfabrik, Holeby reparerede 1895 lokomobiler og tærskeværker, men udvidede efterhånden med fremstilling af tærskeværker, halmpressere og andre landbrugs maskiner. Fabrikken var den første i Danmark, der fremstillede petroleumsmotorer. Fabrikken hed de sidste år Holeby MAN B&W Diesel, lukkede i 2005.

1911 begyndte Dronningborg maskinfabrik produktionen af selvrensende tærskeværker. Kort tid efter fremstillede samtlige danske tærskeværks fabrikker og mange udenlandske fabrikker tærskeværker efter ”Dronningborg princippet”. Princippet var det man i mange år kaldte en ”halvrenser”.

Fra 1950 fik de fleste tærskeværker et ilægnings apparat og kornblæser. Fra omkring 1960 afløstes tærskeværkerne af mejetærskeren.
Mejetærskeren er et selvkørende tærskeværk, der høster og tærsker planter og skiller halm og avner fra. Kernerne eller frøene opsamles i en tank, mens resten af planten efterlades i en bane efter maskinen. Mejetærskeren mejer kornet (høster det) først, og tærsker det (skiller kernerne fra) bagefter. Tidligere var disse to ting forskellige trin i kornavlen.

Mejetærskeren blev patenteret i 1834 af Hiram Moore, og samme år fik Cyrus McCormick patent på slåmaskinen.

Tidlige mejetærskere, nogle af dem temmelig store, blev trukket af heste eller muldyr. Hjulene på maskinen drev de mekaniske dele.

Her efter (fra 1897 og i Danmark omkring første verdenskrig, 1915) begyndte man at bygge tærsker, der blev trukket af en traktor. Traktorens kraftudtag drev de mekaniske dele. Disse tærsker brugte en rystemekanisme til at skille kornet fra strået, og et system med tænder førte strået ud af maskinen og beholdt kornet. Traktortrukne tærsker udviklede sig til maskiner med selvstændig gas- eller dieselmotor til at drive tærskeværket. Nutidens mejetærskere er selvkørende og bruger normalt dieselolie som drivmiddel. Et stort fremskridt for mejetærskere var brugen af propel-lignende blæsere til at skille kornet fra strået. En kæmpe ventilator skaber en luftstrøm der er kraftig nok til at blæse de lette strå og avner væk, men svag nok til at kernerne stadig falder til bunds i tanken. Blæser-udstyrede tærsker kom frem sidst i 1970'erne. På denne tid blev også elektronikken introduceret i maskinerne. Man kunne nu måle tærskningens effektivitet, og få bedre udbytte ved at justere fremdrifthastighed og andre parametre.
 
Tærskeprocessen[redigér | redigér wikikode]

Dette skema viser indmaden i en mejetærsker
På trods af mange års udvikling af mekanik og elektronik er grundfunktionerne i mejetærskeren stort set uændrede siden maskinen blev opfundet.

Forrest er der skærebordet, der som beskrevet ovenfor skærer kornet af og fører det ind i maskinen. Materialet føres herefter via en indføringskanal til tærskecylinderen som består af typisk 6 tværliggende slagler monteret som en roterende enhed. Rotationshastigheden på tærskecylinderen kan varieres efter afgrødetypen, men den vælges typisk et sted mellem 800 og 1400 omdrejninger per minut. Under tærkecylinderen sidder broen som holder materialet i kontakt med cylinderens slagler. Herefter føres den tærskede afgrøde over rysterne som ryster kernerne og andre smådele fra stråene; stråene føres bagud af maskinen og falder til jorden eller føres igennem en halmsnitter hvis halmen ikke skal anvendes.

Kernerne og smådelene falder ned i en soldkasse som skal udskille kernerne. Til det formål er soldkassen monteret med nogle sold (riste) med huller af forskellige størrelser. Man kan udskifte soldene og derved tilpasse hulstørrelserne til den aktuelle afgrøde.

Soldkassen er monteret skrånende let opad og vibrerer for yderligere at fordele og adskille kornet. En kraftig underblæser blæser luft ind i soldkassen fra den nederste ende og hjælper til at fjerne avner, strå og andre lette dele. Hvis den er indstilet for kraftigt, blæses mindre kerner ud af maskinen, og hvis den er sat for svagt, kommer der mange urenheder i korntanken.

Soldkassen har normalt to sold over hinanden. Det øverste sold har de største huller og frasorterer de store, lette emner, som normalt vil være strådele; det kastes bagud af maskinen. Det nederste sold sorterer mellemstore, tungere dele fra; det vil typisk være utærskede aks og de føres tilbage til tærskecylinderen for at blive ført igennem processen igen.

Materialet, som passerer gennem de nederste sold, regnes for at være korn og føres til korntanken.

Korrekt indbyrdes tilpasning af cylinderhastighed, broafstand, underblæserhastighed og soldstørrelse er afgørende for at afgrøden tærskes korrekt, at kornet er fri for urenheder og at alle kerner der kommer ind i maskinen også ender i korntanken. Bemærk f.eks. at når man kører op ad bakke skal blæserhastigheden sænkes for at kompensere for den mindre hældning på soldene.
Hjortsvang Museum | CVR: 31804647 | Bækvej 20, Hjortsvang, 7160 Tørring - Danmark | Tlf.: 75 67 64 55 | kontakt@hjortsvangmuseum.dk